2.1.3 粉末粒径过粗

　　粉末粒径过粗一般有以下可能：

　　粉末本身粒径确实超出约定范围：粉末本身粗粉含量过大，平均粒径远超正常要求，导致正常喷涂时粉末熔融无法完全流平导致颗粒的产生。控制此类颗粒主要是通过对粒径的实时检测🦩或对同批次粉末后混成均一态后检测其粒径分布，确保其满足检🅰测要求;

　　粉末中出现粉末片料：粉末在旋转筛筛分粉末时筛网破裂导致粉末细小片料被当作成品粉末流入客户处使用，导致颗粒的产生。控制此类颗粒主要是需要生产♚粉末时，每隔一定的产量即需要对粉末进行手筛(100-140目筛网)测试，确保不会出现此类异常;

　　喷涂膜厚过薄：粉末的正常喷涂膜厚要求为粉末平均粒径的2.0倍左右，膜厚喷涂过薄则粉末在熔融流平的状态下会出现类似可能的情况。控制此类颗粒需要在涂装施工时喷涂到粉末约定的膜厚。

2.2 涂装过程中出现的颗粒

　　2.2.1 基材缺陷

　　粉末静电喷涂的工件基材主要为铝或铁，一般基材缺陷导致颗粒主要是指基材表面本身存在点状凸起或细小的凹坑，凸起的基材超过涂层的厚度，涂层无法进行掩盖导致颗粒，细小的凹坑因凹坑内空气无法完全排出导致涂层被顶起形成颗粒。控制此类颗粒主要是对基材表面进行处ꦬ理，使基材表面平整即可，一般来说铝基材适合使用碱🌳蚀的方式，铁基材适合使用打磨的方式(表面有油污的打磨需要同时配合脱脂液进行，否则会造成基材表面形成黑色的油污，脱脂无法完全去除);

　　2.2.2 前处理缺陷

　　前处理缺陷主要是指各种前处理药剂或一些基材上本身的金属屑在基ﷺ材表面残留导致喷涂后出现颗粒。控制此类颗粒主要是通ꦇ过加强前处理水洗的作用，是基材表面处理干净，无类似残留即可(也可以在前处理烘干前后增加空气吹净的工序)。

　　2.2.3 喷涂系统污染

　　喷涂系统污染主要包括以下情况：

　　流化桶污染：有其他粉末ཧ残留或粉桶底部有结成团状的粉末团聚体未清理干净导𒐪致粉末喷涂后出现颗粒。控制此类颗粒主要是要做到粉末流化桶及时清理，较长时间不使用的流化桶(4h以上不使用)应将流化桶的粉末全部清出保存;

　　喷枪污染：喷枪在喷涂时因出粉不均匀且高压放电过大时，粉末在喷枪内或喷枪口因电击导致熔融或产生化学反应，致使粉末喷涂后🅘出现颗粒。控制此类颗粒主要是调整喷枪参数，使粉末出粉均匀雾化良好，且喷枪电压不宜过大。

　　输送链及挂具污染：输送链上的粉尘或挂具上的涂层掉落到工件涂层表面，因其已经是固化后的颗粒不会再次熔融流平，导致涂层上出现颗粒ꦉ。控制此类颗粒主要是对输送链及挂具保持定期清理，保持输送链及挂具的干净整洁。

　　2.2.4 环境污染

　　环境污染主要包括以下情况：

　　粉房环境污染：粉房内的人员衣物及使用的工具(纸箱、除尘布等)存在纤维或本身不干净;粉房地面灰尘及粉房内部漂浮粉尘严重;粉房不密闭，有外界灰尘或打磨造成的粒子进入粉房等情况均会导致涂层在喷涂过程中产生颗粒(静电喷涂情况下，工件上因带静电会自动吸附空气中的固体小粒子)。控制此类颗粒主要是保持粉房的干净整洁，另保持粉房一定的湿度也有利于减少颗粒的产生。

　　烘道环境污染：烘道内存在燃烧物形成的颗粒废弃物(燃煤、生物颗粒、天然气均会产生固体颗粒物，直接加热式固化炉比较明显)，烘道内壁及烘道底部的灰尘因热循环沾附在工件表面等均会导致涂层表面出现颗粒。控制此类颗粒主要是尽量采用间接加热的方式对固化炉进行加热，保证进入固化炉的空气清洁，保持定期清理固化炉。

以上就是塑粉涂料厂家介绍的全部内容，颗粒问题的控制必须从塑粉涂料、涂装施工、环境方面加以控制，严格按工艺流程进行涂料的制备和涂装的施工。塑粉涂料与涂装中颗粒问题产生的原因很多，需要对具体原因具ꦚ体分析后采用相应的控制措施，以降低颗粒问题产生的概率和颗粒对产品品质的影响。